“Dankzij VDS stuurt CCI nu op basis van harde data en niet meer op aannames.”

Stilstand is achteruitgang. Dat geldt zeker voor één van de grootste private-label snoepproducenten van Noordwest-Europa. Verdeeld over vier locaties werken ruim 300 medewerkers aan vegan en allergeenvrij snoepgoed.

Marten leidt de fabriek in Drachten. Hier wordt in drie ploegen gewerkt, vijf dagen in de week. Op de inpakafdeling staan twee ploegen paraat. “De kunst is om zo efficiënt mogelijk te draaien zonder verstoringen,” knipoogt de manager.

Verstoringen zorgen voor stilstand en dat kost geld. En het laatste wat CCI wil, is klanten en consumenten teleurstellen.

Realtime inzicht

In het verleden kwamen verstoringen nog geregeld voor. Er was dus ruimte voor verbetering. In de hallen installeerde VDS een registratie- en monitoringsysteem bij alle productie- en inpaklijnen. Bij elke lijn hangt nu een scherm waarop de operators meteen de stilstand, oorzaak en status invoeren. Sensoren meten hoe lang de verstoringen duren en bij afwijkingen worden automatisch meldingen verstuurd. Al deze data komen samen in een centraal dashboard, zodat iedereen realtime inzicht heeft.

“Het mooie is dat ook de mensen op de werkvloer bij de implementatie zijn meegenomen,” vertelt Marten. “Dat hebben we zo gedaan om de medewerkers meteen mee te nemen in het proces. Nu kunnen we zien waar ze tegenaan lopen en hoe we dat samen kunnen oplossen. En het is ook makkelijker: een druk op de knop en je hebt het dashboard ervoor met alle resultaten van de afgelopen 24 uur. Door de data zie je precies waar het misgaat en wat de storingen veroorzaakt.”

Monitoring is een verademing

Collega Alwin Seinen is niet alleen business controller bij CCI, maar houdt zich ook bezig met data control, planning en forecasting. “Als er issues zijn ben ik het filter tussen ons en VDS. Samen kijken we dan meteen naar de verbeteringen,” begint hij. “We hebben nu meer vraag dan capaciteit. Hoe kunnen we die capaciteit dan zo efficiënt mogelijk benutten? Wat is onze overall performance? Daar helpen de tools van VDS ons goed bij.”

Het nieuwe monitoringsysteem is voor Marten en Alwin een verademing vergeleken met de oude, tijdrovende werkwijze. “Vroeger hadden we storingsformulieren aan de lijn. De inpakkers vulden hier het aantal dozen in, maar ook de storingen werden daarop geschreven plus het aantal minuten dat de boel stilstond,” legt Marten uit. “De planner haalde elke dag de formulieren op en deze twintig stuks verwerkte hij handmatig in het rendementssysteem. Al met al zo’n anderhalf uur werk.”

Van aannames naar fact-based data

Uiteindelijk rolde er dan een OEE uit (Overall Equipment Effectiveness) die de effectiviteit van de productielijn mat. Maar het bleek lastig om te verifiëren of alle verstoringen volledig en consistent waren geregistreerd. Output, lijnprestaties en stilstand waren niet altijd volledig onderbouwd met data en daardoor was er minder grip op stilstanden.

“We werkten veel op basis van aannames. Die werden gedaan door mensen die niet in het productieproces stonden. Daardoor loop je het risico dat je onjuiste besluiten neemt. We werken nu meer fact-based en voeren op basis van data verbeteringen door,” aldus Marten.

Minder stilstand, meer besparing

CCI kan nu dagelijks op basis van realtime en volledige data vanuit het dashboard analyses maken en daarop bijsturen. Doordat de oorzaken van stilstand structureel worden vastgelegd, kan het team gericht verbeteren in plaats van steeds dezelfde brandjes blussen. “Zonder deze info zou je enkel afgaan op wat de operator zegt. En vaak is dit een gevoel. Als we de data hebben maak je je onderbouwing sterker en feitelijk,” aldus Alwin.

Wat het dashboard als eerste aanwees was niet de machine zelf, maar een relatief klein onderdeel van het productieproces. Dat dit in de praktijk voor vertraging zorgde, was al wel bekend bij de medewerkers. Wat voor impact het daadwerkelijk had op een stilstand, werd pas duidelijk toen het als oorzaak zichtbaar werd in het dashboard. “Dat was een grote verstoorder,” zegt Marten. Het oplossen deed CCI zelf.

Zo is het ook bedoeld: VDS zorgt voor de meting, de medewerkers in de fabriek bepalen waar ze als eerste op afgaan.

Groeiende bewustwording

Een prettige bijvangst is de groeiende bewustwording bij de CCI-medewerkers. Alwin: “Op de dashboards staat simpel vermeld hoe we de afgelopen 24 uur hebben gedraaid. Medewerkers zien bijvoorbeeld wat de norm is en wat we nu werkelijk hebben gedraaid.”

Nieuwe stap: live-dashboards

De samenwerking begon met Power BI-rapportages en OEE-tooling. Nu maken CCI en VDS een verdiepingsslag met de implementatie van live-dashboards. Boven elke productie- en inpaklijn komt een scherm te hangen met de resultaten van de laatste twee uur. Deze realtime data geeft de medewerkers nog beter inzicht in de prestaties.

“Met deze actuele informatie kunnen we meteen acteren in plaats van terugkijken. We kunnen meteen inventariseren waar de performance schommelt en hoe we dit kunnen oplossen,” stelt Marten. Alwin: “En door vooruit te kijken kunnen we ook betere inschattingen maken voor nieuwe investeringen.”

Met VDS korte lijntjes en goede dienstverlening

De samenwerking met VDS bevalt CCI uitstekend. Marten: “VDS is een jong en ambitieus bedrijf. Nuchtere jongens die houden van korte lijntjes en het liefst al met je vooruit kijken. Hun dienstverlening is hartstikke goed.”

Alwin waardeert juist de prettige dynamiek tijdens het sparren. “Bij mij komt vaak de visie boven en dan komt VDS met de technische mogelijkheden om dit te realiseren. Ze komen afspraken altijd na en proberen je net een stap voor te zijn in meedenken.”

Gevraagd naar welke bedrijven ook baat zouden hebben bij de tools van VDS antwoordt hij: “Alle soorten productielocaties. Maar ook in- en verkoopbedrijven met dashboardingmogelijkheden, of fabrieken.”

Alwin benadrukt ook het ontzorgen door VDS, iets wat tijdens de samenwerking bovendrijft. VDS levert projecten turnkey op, waarbij CCI helemaal ontzorgd is. “Ze denken ook al meteen mee wat voor ons hierin de volgende stap zou zijn.”