In de praktijk kent bijna elke fabriek dat ene weekcijfer dat handmatig uit Excel komt, half klopt en te laat op tafel ligt. Het probleem is niet de formule, het is dat één samengevat percentage niet laat zien wáár het verlies zit.
De OEE-formule
OEE = Beschikbaarheid × Prestatie × Kwaliteit
- Beschikbaarheid = werkelijke draaitijd ÷ geplande productietijd
- Prestatie = (ideale cyclustijd × totaal geproduceerd) ÷ werkelijke draaitijd
- Kwaliteit = goedgekeurde producten ÷ totaal geproduceerd
Doorgerekend voorbeeld
Een lijn draait een shift van 480 minuten, waarvan 30 minuten geplande stop. De geplande productietijd is dus 450 minuten.
- Ongeplande stilstand 90 min → draaitijd 360 min → Beschikbaarheid = 360 ÷ 450 = 80%
- Ideale cyclustijd 1,0 min/stuk, 300 stuks → Prestatie = (1,0 × 300) ÷ 360 = 83,3%
- 285 goedgekeurd van 300 → Kwaliteit = 285 ÷ 300 = 95%
- OEE = 0,80 × 0,833 × 0,95 = 63,3%
85% geldt internationaal als “world class”; de meeste fabrieken zitten tussen 40% en 60%.
Wat 37% verlies betekent
Die 63% zegt dat ruim een derde van je geplande productietijd niet in goede producten terechtkomt. Op een lijn die je nauwelijks zwaarder kunt bezetten, het personeelstekort van 2026, is dat verlies vaak goedkoper terug te winnen dan een extra shift of een nieuwe lijn.
Waarom je op de drie losse factoren stuurt, niet op het OEE-cijfer
Een weekgemiddelde van 63% vertelt je niet of het probleem in stilstand, snelheidsverlies of afkeur zit. Pas als je de drie factoren apart bijhoudt en stilstand per oorzaak en per shift registreert, kun je gericht bijsturen tijdens de shift in plaats van achteraf een autopsie doen.
Die onderliggende cijfers komen uit je bestaande machines: VDS leest stilstand en tellingen uit via standaardkoppelingen (zoals OPC UA en Modbus) of losse sensoren waar een machine geen data geeft, zonder het machinepark te vervangen. De data blijft in je eigen omgeving. Het registreren loopt automatisch mee, het wordt geen extra klus voor de technische dienst. VDS levert de meetlaag en de cijfers; wat je ermee verbetert, blijft jouw beslissing.
Een kleine eerste stap
Wil je weten waar op één lijn je grootste OEE-verlies zit, begin dan met één lijn in plaats van de hele fabriek. Laat de nulmeting op één lijn zien wat er te winnen is.
Veelgestelde vragen
Wat betekent OEE?
Overall Equipment Effectiveness: de mate waarin een lijn produceert wat theoretisch mogelijk is, als beschikbaarheid × prestatie × kwaliteit.
Wat is een goede OEE-score?
85% geldt als world class; 40–60% is gebruikelijk in de discrete maakindustrie. Trend en onderverdeling zeggen meer dan de absolute waarde.
Wat is het verschil tussen OEE en beschikbaarheid?
Beschikbaarheid is één van de drie factoren en kijkt alleen naar stilstand.
Hoe verhoog je je OEE?
Pak per factor de grootste verliesbron aan. Dat begint met stilstand per oorzaak registreren.
Waar komt de data voor OEE vandaan?
Uit de machines zelf via standaardkoppelingen of losse sensoren; het machinepark hoeft niet vervangen te worden en de meting loopt automatisch mee.
