In der Praxis kennt fast jede Fabrik diese eine Wochenzahl, die von Hand aus Excel kommt, halb stimmt und zu spät auf dem Tisch liegt. Das Problem ist nicht die Formel, sondern dass ein einziger zusammengefasster Prozentwert nicht zeigt, wo der Verlust steckt.
Die OEE-Formel
OEE = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
- Verfügbarkeit = tatsächliche Laufzeit ÷ geplante Produktionszeit
- Leistung = (ideale Zykluszeit × Gesamtproduktion) ÷ tatsächliche Laufzeit
- Qualität = freigegebene Produkte ÷ Gesamtproduktion
Durchgerechnetes Beispiel
Eine Linie fährt eine Schicht von 480 Minuten, davon 30 Minuten geplanter Stopp. Die geplante Produktionszeit beträgt also 450 Minuten.
- Ungeplanter Stillstand 90 min → Laufzeit 360 min → Verfügbarkeit = 360 ÷ 450 = 80%
- Ideale Zykluszeit 1,0 min/Stück, 300 Stück → Leistung = (1,0 × 300) ÷ 360 = 83,3%
- 285 freigegeben von 300 → Qualität = 285 ÷ 300 = 95%
- OEE = 0,80 × 0,833 × 0,95 = 63,3%
85% gilt international als „world class“; die meisten Fabriken liegen zwischen 40% und 60%.
Was 37% Verlust bedeuten
Diese 63% besagen, dass gut ein Drittel Ihrer geplanten Produktionszeit nicht in guten Produkten landet. Auf einer Linie, die Sie kaum stärker besetzen können, dem Personalmangel von 2026 geschuldet, ist dieser Verlust oft günstiger zurückzugewinnen als eine zusätzliche Schicht oder eine neue Linie.
Warum Sie die drei einzelnen Faktoren steuern, nicht die OEE-Zahl
Ein Wochendurchschnitt von 63% sagt Ihnen nicht, ob das Problem im Stillstand, im Geschwindigkeitsverlust oder im Ausschuss liegt. Erst wenn Sie die drei Faktoren getrennt führen und den Stillstand je Ursache und je Schicht erfassen, können Sie während der Schicht gezielt nachsteuern, statt hinterher eine Autopsie durchzuführen.
Diese zugrunde liegenden Zahlen kommen aus Ihren bestehenden Maschinen: VDS liest Stillstand und Zählungen über Standardkopplungen (wie OPC UA und Modbus) oder einzelne Sensoren aus, wo eine Maschine keine Daten liefert, ohne den Maschinenpark zu ersetzen. Die Daten bleiben in Ihrer eigenen Umgebung. Die Erfassung läuft automatisch mit, sie wird keine zusätzliche Aufgabe für die Instandhaltung. VDS liefert die Messschicht und die Zahlen; was Sie damit verbessern, bleibt Ihre Entscheidung.
Ein kleiner erster Schritt
Wenn Sie wissen wollen, wo auf einer Linie Ihr größter OEE-Verlust steckt, beginnen Sie mit einer Linie statt mit der ganzen Fabrik. Lassen Sie die Nullmessung auf einer Linie zeigen, was zu gewinnen ist.
Häufige Fragen
Was bedeutet OEE?
Overall Equipment Effectiveness: das Maß, in dem eine Linie das produziert, was theoretisch möglich ist, als Verfügbarkeit × Leistung × Qualität.
Was ist ein guter OEE-Wert?
85% gilt als world class; 40–60% ist in der diskreten Fertigungsindustrie üblich. Trend und Aufschlüsselung sagen mehr aus als der absolute Wert.
Was ist der Unterschied zwischen OEE und Verfügbarkeit?
Verfügbarkeit ist einer der drei Faktoren und betrachtet nur den Stillstand.
Wie erhöhen Sie Ihre OEE?
Gehen Sie je Faktor die größte Verlustquelle an. Das beginnt damit, den Stillstand je Ursache zu erfassen.
Woher kommen die Daten für OEE?
Aus den Maschinen selbst über Standardkopplungen oder einzelne Sensoren; der Maschinenpark muss nicht ersetzt werden und die Messung läuft automatisch mit.
