CCI × VDS Automation. Vom Bauchgefühl zur täglichen Steuerung mit Daten.
Stillstände wurden auf Papier festgehalten. Heute beginnt jeder Tag mit einer Tagesstartbesprechung am VDS-Dashboard, in vier Fabriken in den Niederlanden und Deutschland.
Von Störungsformularen auf Papier zur Echtzeitsteuerung, in ihren eigenen Worten.
Über CCI
CCI (Continental Candy Industries) ist einer der größten Private-Label-Süßwarenhersteller in Nordwesteuropa. Mit über 300 Mitarbeitern und vier Standorten produziert das Unternehmen vegane und allergenfreie Süßwaren, über 100.000.000 Süßigkeiten pro Woche. Marten Groen leitet die Fabrik in Drachten, in der in drei Schichten gearbeitet wird.
Die Situation
Stillstände wurden auf Papier festgehalten. Am nächsten Morgen trug jemand von Hand ein, welche Störungen es gegeben hatte und wie lange sie ungefähr gedauert hatten. Niemand konnte überprüfen, ob die Zeiten stimmten oder ob überhaupt alle Störungen notiert worden waren. Output, Linienleistungen und Stillstandsursachen ließen sich nicht mit Daten belegen. Der Planer holte jeden Tag zwanzig Formulare ab und tippte sie von Hand ab: anderthalb Stunden Arbeit, jeden Tag.
Keine Kontrolle über Stillstand, keine vergleichbaren Daten zwischen Linien und keine Basis, um sich zu verantworten.
Die Lösung
VDS installierte ein Erfassungs- und Monitoringsystem an den Gieß- und Verpackungslinien. An jeder Linie hängt jetzt ein Bildschirm, an dem Maschinenbediener Stillstand, Grund und Status direkt eingeben. Sensoren messen ergänzend, wie lange Störungen dauern. Automatische Meldungen sorgen dafür, dass Abweichungen nicht unbemerkt bleiben. Alle Daten laufen in einem zentralen Dashboard zusammen, in Echtzeit, für jeden, der sie braucht.
Das Ergebnis
Jeder Tag beginnt jetzt mit einer Tagesstartbesprechung anhand des Dashboards: was ist in den vergangenen 24 Stunden passiert, warum, und was tun wir dagegen? Planer steuern die Produktion anhand aktueller Linienleistungen nach. Die Finanzabteilung hat jetzt Kontrolle über den tatsächlichen Output und kann damit Budgets überwachen und die Selbstkosten gezielt nachsteuern. Und weil Stillstandsursachen strukturell festgehalten werden, kann das Team gezielt verbessern, statt immer wieder dieselben Brände zu löschen.
Worauf das Dashboard als Erstes hinwies, war nicht die Maschine selbst, sondern ein relativ kleiner Teil des Prozesses. Dass er Verzögerung verursachte, wussten die Mitarbeiter bereits; wie viel Stillstand er tatsächlich kostete, zeigte sich erst, als er als Ursache im Dashboard erschien. Das Lösen übernahm CCI selbst. So ist es auch gedacht: VDS sorgt für die Messung, die Menschen in der Fabrik bestimmen, worauf sie zuerst zugehen.
Tagesstartbesprechung auf Basis aktueller Daten aus dem Dashboard.
Produktion anhand tatsächlicher Linienleistungen nachsteuern.
Kontrolle über tatsächlichen Output, Budget und Selbstkosten.
Strukturell an Ursachen arbeiten statt an Symptomen.
Dank der Echtzeitdaten treffen wir jetzt die richtigen Entscheidungen und tätigen die richtigen Investitionen.
Noch eine Geschichte aus der Praxis
Kooi × VDS Automation
Eine einzige Wahrheitsquelle für Board und MT. ETL-Umgebung, Power BI und Data Warehouse, skalierbar für das Wachstum von Kooi.
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