Ein Produktionsleiter, der mehr Kontrolle will, spricht über Dashboards und Echtzeitdaten. Die Geschäftsführung hört vor allem Kosten. Ein guter Business Case übersetzt das eine ins andere, auf einer DIN-A4-Seite.
1. Was der Verlust heute kostet
Beginnen Sie beim Verlust, nicht bei der Lösung. Nehmen Sie eine Linie, zerlegen Sie die OEE in Verfügbarkeit, Leistung und Qualität (siehe OEE berechnen) und rechnen Sie jeden Verlust in Stunden und dann in Euro um.
Eine Linie mit 4.000 geplanten Stunden und einer OEE von 60 % verliert 1.600 Stunden im Jahr. Bei € 300 Deckungsbeitrag pro Stunde sind das € 480.000 an entgangener Marge. Diese Zahl bekommt Aufmerksamkeit.
2. Was realistisch zurückzuholen ist
Niemand holt die € 480.000 vollständig zurück, und wer das verspricht, verliert den Raum. Wählen Sie ein Ziel, auf das Sie zeigen können: welche Stillstandsursache, welche Ausschussart, welcher Rüstvorgang. Drei OEE-Prozentpunkte auf dieser Linie sind 120 Stunden, oder € 36.000 pro Jahr.
3. Was die Lösung kostet
Die meisten Projekte starten zwischen €10.000 und €50.000, eine einmalige Einrichtung plus ein monatliches Abonnement. Rechnen Sie Ihre eigenen Stunden dazu: jemand aus dem Technischen Dienst oder der IT und ein Verantwortlicher, der die Zahlen nutzt. Was den Preis bestimmt, steht unter Was kostet ein Smart Factory-Projekt.
4. Wann es sich rechnet
Amortisationszeit = einmalige Investition ÷ (jährliche Einsparung − laufende Kosten). Bei € 40.000 und € 36.000 pro Jahr sind das gut 13 Monate vor laufenden Kosten. Zeigen Sie auch, was passiert, wenn es enttäuscht: Bei der Hälfte des Gewinns sind es gut zwei Jahre. Eine Geschäftsführung vertraut einem Case, der seine eigene Schwachstelle benennt. Die vollständige Rechnung steht unter Amortisationszeit von Produktionsdaten.
5. Wie Sie messen, ob es gelungen ist
Legen Sie vorab fest, welchen KPI Sie verfolgen, was die Nullmessung ist und wann Sie zurückblicken. Zum Beispiel: OEE auf Linie 3, vier Wochen Nullmessung, Auswertung nach drei Monaten beim gleichen Produktmix. Dann ist die Auswertung keine Diskussion mehr, sondern eine Messung.
Was die Geschäftsführung nicht lesen will
- Fachbegriffe ohne Übersetzung. OPC UA und Edge-Gateways gehören in den Anhang, nicht in die Zusammenfassung.
- Echtzeit als Ziel. Echtzeit ist ein Mittel. Das Ziel ist weniger Verlust.
- Gewinne ohne Quelle. Ein Benchmark aus einem Whitepaper ist keine Begründung für Ihre Linie.
- Alles auf einmal. Ein fabrikweiter Rollout verlangt eine große Entscheidung auf Basis von Annahmen.
Von einer Linie zur Fabrik
Das Ein-Linien-Konzept ist um Block 5 herum gebaut. Nach 6 bis 8 Wochen läuft die Messung auf einer Linie, danach messen wir 2 bis 4 Wochen. Ihnen bleiben drei Dinge: messbare Ergebnisse auf Ihrer eigenen Linie, Rückhalt bei Maschinenbedienern und Schichtleitern und eine fundierte Investitionsrechnung für den Skalierungsschritt. Bei CCI begannen wir auf einer Gießlinie. Inzwischen läuft es in vier Fabriken.
Häufige Fragen
Was gehört in einen Business Case für OEE-Verbesserung?
Fünf Blöcke: was der Verlust heute kostet, was realistisch zurückzuholen ist, was die Lösung kostet, wann sie sich rechnet und wie Sie messen, ob es gelungen ist.
Wie rechnet man OEE-Verlust in Euro um?
Rechnen Sie den verlorenen Prozentsatz in Stunden um (geplante Stunden × Verlust) und multiplizieren Sie mit dem Deckungsbeitrag pro Produktionsstunde.
Mit welchem OEE-Gewinn darf man rechnen?
Mit einem Ziel, auf das Sie pro Verlustquelle zeigen können, nicht mit einem Benchmark. Erst messen, dann wählen.
Wie macht man den Business Case weniger anfällig für Rückschläge?
Rechnen Sie auch die Variante mit der Hälfte des Gewinns durch und beginnen Sie auf einer Linie, damit Sie mit eigenen Messergebnissen skalieren.
Wie schnell gibt es Ergebnisse?
Mit dem Ein-Linien-Konzept läuft die Messung innerhalb von 6 bis 8 Wochen. Nach 2 bis 4 Wochen Messen folgt ein Bericht mit Ergebnissen und einem Plan für den Rest der Fabrik.
